“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料（PVC助剂）制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背地，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的基本起因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料（PVC助剂）的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料（PVC助剂）的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和平均性等也是影响因素。

塑料（PVC助剂）材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料（PVC助剂）的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的局部离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的局部，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料（PVC助剂）材料的冷却收缩，将局部冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样， 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在阐明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的起因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件能够避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料（PVC助剂）材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它局部薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

半结晶塑料（PVC助剂）材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷却工夫长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的基本起因，设计时应加以留神，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，能够打消或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。