1）在制品壁厚较大时，其表面面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决办法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射工夫应较浇口封合工夫略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的办法主要有：
a）充沛进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具（罗门哈斯）的温度、提高注射速度予以解决。
缺 點 原 因 改 善 措 施
1)射出量不足 1)調整射出容量
2)熔膠流動不足 1)增加射出壓力
2)增加料管噴嘴温度
1.射出不飽模 3)增加模温
4)增加射出時間&速度
3)不正確的模具（罗门哈斯）設計 1)加大入口,流道,水口.
2)改進入口,流道,水口的設計
3)改進入口位置
4)增加排氣孔
2.成品脆化 1)過熱 1)減低料管温度
2)減少成型周期
2)含內應力 1)增加料管温度
2)降低射出壓力
3)增加成型周期
4)增加模温
5)加大入口,流道,水口.
3)結合線(Weld Lines) 1)增加射出壓力
2)增加射出時間&速度
3)增加料管温度
4)增加模温
5)結合線處增設溢流部再切流
6)改變入口的位置及設計
7)改進排氣孔
(4)成品短少濕氣. 1)水處理使成品吸濕
5)回收料品質不良. 1)增加新料比緑
3.成品有未熔顆粒 1)樹脂未充沛熔融 1)增加料管温度
2)增加成型周期
3)改為高塑化能力射出机台
4)增加背壓
4.成品表面凹陷 1)熔膠填充不足以 1)增加射出時間&壓力.
或內有空間. 低銷成品冷卻 2)增加模温.(但不適於表面凹陷)
後熱收缩. 3)減彽料管温度
4)樹脂充沛幹燥或填加潤劑以減少
射出壓力損失
5)加大入口,流道,水口.
6)成品有空洞時.降低射出速度.
缺 點 原 因 改 善 措 施
5.表面線狀氣紋 1)溫度太高氣化. 1)減低料管温度
皺紋如魚眼. 2)減低料管噴嘴温度
3)減少成型周期或使用小料管.
2)樹脂吸濕 1)再幹燥.
2)使用包裝未破的樹脂.
3)料管有死角. 1)料管及噴嘴設計為流線型.
4)入口設計不良. 1)加大入口尺吋或更改位置.
6.焦痕 1)模具（罗门哈斯）排氣不良空氣 1)降低射出壓力.降低射出速度.
在模穴受迫壓. 2)改進模具（罗门哈斯）排氣.
3)改變入口位置,大小及種類
7.成品粘住母模 1)射入模穴的樹脂 1)降低射出壓力.時間.速度.
或入口部 過多超過其收縮. 2)降低模温.
3)減低料管温度
4)延長冷卻時間.
2)模具（罗门哈斯）設計. 1)檢查UNDERCUTS內槽.
2)檢查頂出係統
3)增加脫模角度. (R 3--5 )
8.毛邊. 1)鎖模壓力不足. 1)降低射出壓力.速度.
2)減低料管温度
3)降低模具（罗门哈斯）温度.
4)降低射出量.
5)增加鎖模壓力量.
2)模具（罗门哈斯）配合不當或 1)再磨光安顿模面.
模板彎曲. 2)使用較厚後模板.
3)檢查模面是否有異物.
9.成品翹曲變形. 1)兩半模溫度不同. 1)確定模具（罗门哈斯）温度平均.
2)過分收縮. 1)參考11.
3)成品厚度不平均 1)重新設計模具（罗门哈斯）.
變化太大. 2)使倆兩半模具（罗门哈斯）溫度不同.
3)使用冷卻固定裝置.
4)延長冷卻時間.
4)未充份固化前頂出. 1)延長冷卻時間.
2)降低模具（罗门哈斯）温度.
3)增加頂出面積.
5)射出方向性. 1)改變入口位置.
(特別含玻纖樹脂) 2)改為含有玻璃樹脂.
缺 點 原 因 改 善 措 施
9.成品翹曲變形. 6)不夠強硬. 1)成品增加厚度.
10.噴痕(JETTNG) 1)熔膠填充太快. 1)降低射出速度.
2)改變入口位置及種類.(如側入口).
11.收縮過度. 1)成型條件. 1)降低模具（罗门哈斯）温度.
2)增加射出壓力
2)入口太小. 1)加大入口.
12.層狀分離. 1)含有不相容的異物. 1)檢查樹脂.(特別是回收料)
(LAMINATION) 2)充填模穴導致 1)增加模温.料管温度
高效應. 2)降低射出壓力.速度.
13.表面裂痕及氣泡. 1)模穴表面太冷. 1)增加模温.
2)降低射出速度.
3)插入件預熱.
14.表面玻纖如毯狀. 1)射出速度不適當. 1)增加射出速度&壓力
2)增加料管温度
3)增加模温
15.難燃規格變色 1)過熱. 1)減低料管温度
及脆化 2)減少成型周期
困 難 原 因 改 善 措 施
表面瑕疪(SURFACE 1.冷塑料（PVC助剂） 1)增加塑料（PVC助剂）温度
IMPER PECTIONS) 2.模温太低 2)增加模温,或增加區段模温控製
(請參看銀色流纹,縮 3.射料過慢 3.A 應用机器控制系統,升壓與唧柱速度
陷,黑色流纹,熔製線 以及增加射出速度
與流纹) B.使用最大力,並定量射料或預塑進料
4.進料口與塑流道 4)使進料口與塑流道雙得進料均衡
流料不均衡
5.模具（罗门哈斯）中材料塑流不良 5)重新安顿進料口或重新設計產品
未熔融的塑料（PVC助剂） 1.塑料（PVC助剂）溫度太低 1)增加塑料（PVC助剂）温度
(UNMELED 2.週期太快或料筒能量不足 2)延長週期時間.
GRANULES 3.材料流動限制不足 3)使用限壓射料嘴
產 品 變 形 1.成品頂出時太熱 1.A 降低塑料（PVC助剂）溫度
(WARPING) 尚未凝固 B 降低模温
C 延長開模時間
2.塑料（PVC助剂）溫度太低 2.A 增加料筒温度
B 增加模温
3.厚度不勻或產品 3.A 各模側使用不合的温度
的形狀特 別 B 使產品各部份厚度一致
4.進料太多 4.A 減少進料
B 減少射出壓力
5.一個進料口以上,各 5)限制流經進料口的塑料（PVC助剂）僅可能
進料口進料不均衡 在接近主流道處限壓
6.頂出系統設計不良 6)重新設計
或操作不良
7.模温不一致 7)維持模面於同一温度
8.進料口周圍填 8.A.增加或減少唧柱前進速度
挤材料太多 B.減少或增加進料口尺寸
銀色流纹 1.塑料（PVC助剂）溫度太高 1)減低料筒溫度,自射料嘴温度開始降.
(SILVER 2.塑料（PVC助剂）與顆粒粗細 2)避免使用顆粒不勻的材料,
STREAKS) 不勻之回收料混合 或先過使其大小一致
3塑料（PVC助剂）溫度不一致,由於: 3):
A.射料嘴或料筒溫度過高 A.減少射料嘴及料筒溫度
B.超過機器可塑化的能力 B. 延長週期,或使用熱能量大的機器
C.料斗中塑料（PVC助剂）溫度不一致. C.預熱材料,或按裝烘箱式料斗使材料温度一致
困 難 原 因 改 善 措 施
銀色流纹 4.在機器較冷的一端,空氣 4)減少料筒段温度,並避免使用回收料.
(SILVER 汇集於材料的顆粒閒.
STREAKS) 5.材料上附著水氣. 5)材料使用前幹燥.
6.材料在模穴中有 6)A 使各進料口進料一致.
空隙的流動. B 重新安置進料口.
C 維持模温一致.
D 盡可能使產品的厚度一致.
7.外著脫模劑不足. 7) 加硬酯酸鋅15g/100磅(回收料)
8.外著脫模劑不一致. 8) 增加混料時間.或加少許潤滑劑.
9.射出速度太快. 9)A 增加排氣孔.
B 降低射出壓力&速度&減低料筒溫度
10.外著脫模劑過多. 10) 增加回收料比例或無脫模劑材料.
11.模温太低. 11) 增加模温
12.射出壓力太高. 12) 降低射出壓力
熔接線不良 1.塑膠溫度太低. 1)A 增加料管温度&模温
( 或明顯). B 增加射出壓力
C 延長週期時間.
2.結合線離進料口太遠. 2) 進料口重新定位.(位置).
3.空氣排除不夠迅速. 3) 排氣系統改良.
4.產品的厚度不夠. 4) 重新設計產品.
或更改進料口位置.
6.模温太低 6) 增加模温
7.壓力不足. 7) 增加壓力.
8.射料速度太慢. 8) 增加射料速度.
9.氣體汇集. 9) 頂端增設逸氣孔.
縮限 1.模具（罗门哈斯）中塑膠不足以接受
(SINKMARKS) 冷卻時的收縮.由於: 1
A.產品部份厚度大,或有 A.修理模具（罗门哈斯）或增加射出壓力
突出的部份.
B.進料不足. B.增加進料&增加壓力
C.唧柱前進時間太短. C.增加唧柱前進時間
D.射出壓力太低. D.增加射出壓力
2.材料中有水氣. 2)材料使用前幹燥.
3.模温不均勻. 3)重新安顿溫控水路.使模温一致.
裂縫或破裂. 1.過度墊挤. 1.A:降低射料量.
(CRACKINGOR B;降低射出壓力
CRAZING) 2.模温太低. 2) 增加模温
3.脫模角不當或有凹陷. 3)批改模具（罗门哈斯）.
4.頂銷.位置不對. 4)頂銷應有均衡的頂出力量.
頂出產品比拉出康复.
尺寸變動. 1.操作條件不穩定. 1).操作條件一致性.
2.成型條件不穩定. 2).成型條件一致性.
(材料 溫度 壓力 模温 週期 送料 電壓…..)
3.周圍空氣濕度温度變化 3) 條件一致性.
產品表面粗糙. 1.模温太低. 1) 增加模温
(DIMCNSIONAL 2.射出壓力太低. 2)增加射出壓力
VARIATION) 3.模面有水氣. 3)革除或修理漏水.或避免水氣聚結.
4.模面上脫模劑過量. 4)減少或革除模面上脫模劑.
5.塑膠不足以致於無法 5)A 增加射出壓力
使塑膠完全接觸模穴. B 增加射料量
C 增加模温
6.唧柱前進速度太低. 6)A 增加唧柱溫度.
B 增加塑膠溫度.
短塑 1.塑膠溫度不足. 1)增加塑膠溫度.
(SHORT SHOTS) 2.模温太低. 2)增加模温
3.射出壓力不足. 3)增加射出壓力
4.模温不一致 4)重新安裝水路.
5.射料量不足. 5)增加射料量
6.空氣汇集. 6)增加排氣孔或加大排氣孔.
7.脫模劑不足.(外加的). 7)增加脫模劑.
8.唧柱前進時間太短. 8)增加唧柱前進時間
9.射料速度太慢. 9) 增加射料速度.
10.進料口太小. 10)增加進料口.
棕色流纹. 1.整個或部份料筒過熱. 1)降低溫度.
(BROWNSTREAKS) 2.料筒或射料嘴梗塞. 2)料筒射料嘴清洗.
內部氣泡 1.由於下列起因使模中的
(BUBBLUS) 材料無法接受過度的收縮
A較厚的部位.突出物. A)批改模具（罗门哈斯）.
B射出壓力不足. B)增加射出壓力
C.唧柱前進時間太短. C)增加唧柱前進時間
D.射料速度太慢. D)增加射料速度.
E.進料口太小. E)加大進料口.
2.塑膠溫度太高. 2)降低塑膠溫度.(料筒&射嘴)
主流道不能脫離. 1.射出壓力太高. 1)降低射出壓力
(SURUE 2.塑膠溫度太高. 2)降低塑膠溫度.(料筒&射嘴)
STICKING) 3.主流道太長. 3)縮小主流道.
4.進料量過多.. 4)減少進料量
5.脫模角不足 5)增加脫模角
6.竪澆口(sprue)射料嘴 6)射料嘴孔應小於竪澆口(sprue)
配合不當 7)打消凹陷碰精光表面
7.凹陷或表面粗糙 8)減少喞柱前進時間
8.唧柱滯留過久 9)減少進料量
進料口局部或片狀 1.材料溫度不夠 1)升高塑膠溫度.
组樴 2.模温太低. 2)升高模温
(LAMINATION 3.射出速度較慢 3)增加射出速度
AT GATE) 4.壓力不足 4)增加壓力
5.唧柱(螺悍)滯留過久 5)減少射料時間
6.材料受污染 6.A.清洗料管
B.避免與其它塑料（PVC助剂）混合
7.脫模劑過多 7)清潔模子表面,偶而使用之
8.塑流道與進料口太大或 8)修整塑流道,以雙得較佳的壓力控制
太小
9.模温過高,尤其在主流道 9)在熱模面使用輔助的冷卻設備
或中央的進料口
粘模(PARTS 1.射出壓力或料筒溫度 1).降低射出壓力或料筒溫度
STICKING IN 過高
THE MOLD) 2.進料太多 2)減少進料
3.唧柱前進時間太長 3)減少喞柱前進時間
4.多寫摸進料口不均衡, 4)限制塑料（PVC助剂）的流程,儘可能接近主流道
或單寫模各進料口不
均衡 5)打消凹陷,打光或加大脫模角
5.模具（罗门哈斯）中有凹陷部份 6)提供充沛的逸氣道
6.深筒件脫模真空問題 7)維持固定的開模時間,如果有必要,
7.開模時間變動 應使用計時器
8.模子表面精光不當 8)打光模寫表面
9.模心錯位 9)調整模心,並使用退拔角鎖緊之
溢料 (FLASH) 1.材料太熱 1.A.減低材料溫度
B.減少模温
2.壓力太高 2.A.降低壓力
B.減少升壓計時
3.過度射料 3)減少送料
4.射料不穩定 4)維持唧柱前端,材料量一致
5.分模線或合膜面不良 5)重新修饰分模線或合模面
6.週期時間不穩定 6)使用計時器,以維持全週期一致
7.開模壓力不足 7.A.升高開模壓力
B.調至有較大開模壓力的機器生產
塑流纹(FLOW 1.塑料（PVC助剂）溫度太低 1)增加塑料（PVC助剂）溫度.
LINES) 2.模温溫度太低 2)增加模温
3.進料口太小而致溢料 3)加大進料口並減低射出速度
4.產品各部份厚度不一致 4.A.重新設計產品,而欆得厚度一致
B.打消突出物或脥狀物
週期不穩定 1.保持模具（罗门哈斯）開啟的時間 1)使用開模計時器,維持固定的週期時間
(CYCLES) 長短不定 2.A.保持足夠的壓力,使射料一致
2.壓力不穩定 B.檢查壓力系統是否漏油
3.料筒温度不一致 3.A.檢查温度控制系統,以維持正常運轉
B. 使用最康复的温度控制系統
C.檢查電壓,並使之穩定
D.確定加溫器工作正常
E.在材料加入料斗以前,應維持每桶材料的
温度一致
F.在唧柱前端的材料,其量應維持一致
G.機器應維持於一均衡的條件
4.模温不一致 4.A 使用模温控制器
B.模具（罗门哈斯）中應有適當的水道
C.模具（罗门哈斯）中應具有適當的排氣奘置
D.通常模具（罗门哈斯）中的水管應有適當的接頭
